Case3｜航空宇宙部品加工業を手掛ける企業のケース

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航空宇宙部品加工業を手掛ける企業のケース

お悩み改善ストーリー

本企業は、茨城県に本社を構える精密部品加工メーカーです。航空機やロケットなど、厳しい精度が求められる分野で数多くの製品を手がけ、50年以上にわたりものづくりの現場を支えています。チタンやインコネルなどの難削材にも対応できる加工技術は業界内でも高く評価されており、その確かな品質は国内外の最先端機器に活かされています。

こうした高度な製造を支える工場では、2.5トンカウンター式フォークリフトが使用されています。工場は24時間体制で稼働している一方で、フォークリフト自体の1日あたりの稼働時間はおよそ3時間と短めです。しかし、入出荷のタイミングが日々異なることから、まとまった充電時間が取りづらく、補充電のみの運用が続いていました。

また、その運用方法がバッテリーにあまりよくない影響を与える可能性があることを知らず、結果的に565Ahの大型バッテリーが3年未満で寿命を迎える状況が発生していました。その費用は1台あたり約130万円と高額でした。「思ったよりも高い」というコスト意識は現場でも強く、稼働時間の短さとは裏腹に、バッテリー交換が経営的な課題の一つとなっていました。

初めてバッテリーを3年超えても使えるようになった

弊社の製品を導入後、まず現場で実感されたのはメーター残量の変化でした。導入から2か月後には、オペレーターより「メーターの減りが遅くなった」との声が上がり、10コマの状態からメーターがほとんど減らなくなったという体感が共有されました。設置から4年1か月が経過した現在でもバッテリーの劣化症状は見られず、従来の交換サイクル（3年未満）を大きく超えて使用が継続できており、稼働は安定しています。

この効果を維持するため、弊社では導入後すぐに運用面のアドバイスを実施。補充電のみだった充電運用を見直し、週に2〜3回のフル充電を実施いただくよう提案しました。あわせて、現場スタッフへの充電管理に関する教育も実施。その結果、比重値は設置から2か月で改善。4か月時点では一時的に劣化が進行したものの、これは「劣化が改善されたことで気が緩んでいた」との工場長の声を受け、営業による再フォローで再び運用が定着しました。

結果として、バッテリーの寿命延長によって年間のコストが大幅に削減され、企業は「初めて3年を超えて使えるようになった」と、その効果に驚きを隠せませんでした。