明治時代に創業し、現在は6代目が運営する水産加工業の本企業は、銚子港の近くに位置し、毎日のように新鮮なイワシやサバを水揚げし、自社で買い付け・選別・凍結保管・加工・販売までを一貫して行っています。銚子港は、2011年から2022年まで12年連続で全国の水揚げ量No.1を誇る漁港であり、海の恵みが豊かな土地柄です。しかし、近年は漁獲量の減少があり、その影響を受けながらも、変わらず新鮮で高品質な水産物を届けています。

このような業界特性の中、現場では、スピードと鮮度が命。特に冷凍庫内（-35℃）で稼働するフォークリフトの重要性が高く、最大10台のフォークリフトが1日13〜14時間という過酷な条件で稼働し続けています。特に大型冷凍車両やカプセル型フォークリフトは、温度管理や荷重に対して非常に高い負荷がかかるため、バッテリーの劣化が進行しやすく、業務に支障をきたしていました。

その中で、バッテリーの寿命が限界に近づき、昼休みに補充電をしないと業務がフル稼働できない状況が続いていました。バッテリーは48V730Ahや80V470Ahの大容量タイプで、1台あたり200万円前後と高額なため、頻繁な交換は経営的に難しく、バッテリー寿命を延ばす方法を強く求めていました。

サービス導入後、これまで補充電なしでは終日使用できなかったバッテリーが容量回復し、補充電なしでも終日使用できるようになりました。使用後の残容量メーターは、終業後に残り2コマから7コマに改善され、繁忙期でも安心してフル稼働を維持できるようになりました。

これにより、昼休みに補充電をする手間がなくなり、業務効率が大幅に向上しました。また、車両管理者からの依頼を受け、現場で全20名のオペレーターに向けた15分間のバッテリー運用説明会を実施。休憩時にこまめに補充電を行うことや、残容量メーターを5/10コマ以上に維持する運用方法を指導しました。これにより、スタッフ全員が一貫した運用方法を守り、より効率的な運用が実現しました。

さらに、車両メーカーから「寿命」と診断されていたバッテリーは、診断後3年半経った現在も元気に稼働しており、新たなバッテリーの購入は不要となりました。この結果、大きなコスト削減が実現し、経営面にも良い影響を与えました。バッテリーの交換費用を抑えることができ、資金繰りの安定にもつながっています。

本企業は、茨城県に本社を構える精密部品加工メーカーです。航空機やロケットなど、厳しい精度が求められる分野で数多くの製品を手がけ、50年以上にわたりものづくりの現場を支えています。チタンやインコネルなどの難削材にも対応できる加工技術は業界内でも高く評価されており、その確かな品質は国内外の最先端機器に活かされています。

こうした高度な製造を支える工場では、2.5トンカウンター式フォークリフトが使用されています。工場は24時間体制で稼働している一方で、フォークリフト自体の1日あたりの稼働時間はおよそ3時間と短めです。しかし、入出荷のタイミングが日々異なることから、まとまった充電時間が取りづらく、補充電のみの運用が続いていました。

また、その運用方法がバッテリーにあまりよくない影響を与える可能性があることを知らず、結果的に565Ahの大型バッテリーが3年未満で寿命を迎える状況が発生していました。その費用は1台あたり約130万円と高額でした。「思ったよりも高い」というコスト意識は現場でも強く、稼働時間の短さとは裏腹に、バッテリー交換が経営的な課題の一つとなっていました。

弊社の製品を導入後、まず現場で実感されたのはメーター残量の変化でした。導入から2か月後には、オペレーターより「メーターの減りが遅くなった」との声が上がり、10コマの状態からメーターがほとんど減らなくなったという体感が共有されました。設置から4年1か月が経過した現在でもバッテリーの劣化症状は見られず、従来の交換サイクル（3年未満）を大きく超えて使用が継続できており、稼働は安定しています。

この効果を維持するため、弊社では導入後すぐに運用面のアドバイスを実施。補充電のみだった充電運用を見直し、週に2〜3回のフル充電を実施いただくよう提案しました。あわせて、現場スタッフへの充電管理に関する教育も実施。その結果、比重値は設置から2か月で改善。4か月時点では一時的に劣化が進行したものの、これは「劣化が改善されたことで気が緩んでいた」との工場長の声を受け、営業による再フォローで再び運用が定着しました。

結果として、バッテリーの寿命延長によって年間のコストが大幅に削減され、企業は「初めて3年を超えて使えるようになった」と、その効果に驚きを隠せませんでした。

「バッテリー管理」のための
運用アドバイス

オペレーターへのヒアリングとバッテリー計測データをもとに、バッテリーの状態を正確に診断し、最適な運用方法をご提案。独自のノウハウを活かし、効率的かつバッテリーに優しい運用をサポートします。統一された指針のもと業務効率を最大化し、バッテリーの寿命延長を効果的に実現します。

「バッテリー劣化対策」は
延命装置 「エルマシステム」

エルマシステム製品は、バッテリーに直接取り付けて劣化の原因となる物質を分解し、性能の維持・回復を実現します。これにより、バッテリーの寿命を1.5倍～2倍に延ばすことが可能です。

コラム：鉛バッテリー「劣化」の仕組み

バッテリーの劣化原因の約90％は、正極板の格子部分に硫酸鉛が膜状に付着することに起因します。
この硫酸鉛は、放電時に電解液（希硫酸）と電極板（鉛）が化学反応を起こして生成され、充電時には外部からの電力によって分解されます。
しかし、充電の過程ですべてが分解されるわけではなく、一部が電極板に残留し、繰り返される放電・充電サイクルによって蓄積していきます。正極板の格子に硫酸鉛被膜が付着し、格子表面を徐々に覆うことで、電気の通り道が狭まり、電気の流れが阻害されます。
そのため、電気を蓄える能力が徐々に低下し、バッテリー容量が減少します。こうした劣化が進行すると、最終的にはバッテリーが寿命を迎え、使用不能となります。

コラム：鉛バッテリー「充放電」の仕組み

鉛バッテリーは、鉛（Pb）と酸化鉛（PbO₂）、そして希硫酸（H₂SO₄）を利用した化学反応でエネルギーを蓄積し、必要に応じて電力を供給します。
その仕組みは、充放電のサイクルを通じて効率的にエネルギーをやり取りすることにあります。
放電時には、負極板の鉛（Pb）が希硫酸と反応して硫酸鉛（PbSO₄）となり、同時に正極板の酸化鉛（PbO₂）も硫酸と反応して硫酸鉛になります。この化学反応により、外部回路を通じて電子が移動し、電力を供給します。このとき、電解液中の硫酸濃度が低下するのが特徴です。
一方、充電時には外部電力を用いて化学反応を逆転させます。これにより、硫酸鉛が再び鉛と酸化鉛に戻り、電解液中の硫酸濃度が回復します。
このサイクルにより、鉛バッテリーは繰り返しエネルギーを蓄え、安定した電力供給を可能にします。

運用コストを最大86％削減

バッテリーの寿命を延ばすことでコスト削減を実現します。一般的に80万円～200万円かかるバッテリー更新費用を最大86％削減できるため、設備投資の負担を軽減され、利益率の向上につながります。
また、バッテリー交換費用と新車購入費用に大差がないため、バッテリーの寿命タイミングに車両ごと更新されている場合は、延命によるコスト削減効果はさらに大きくなります。

低下した生産性を大幅改善

バッテリーの劣化により「終日使用ができない」「爪がスムーズに上がらない」といった問題が発生すると、作業の遅れや業務の非効率化を引き起こします。エルマシステムはバッテリーの性能を回復し、従来の稼働時間や操作性を取り戻し、現場の生産性向上とスムーズな作業環境を実現します。

CSR・SDGs活動への貢献

バッテリー寿命を延ばすことで廃棄物削減と資源の有効活用が実現し、環境負荷を低減します。これにより、SDGs目標12（つくる責任、つかう責任）や目標13（気候変動対策）に貢献し、企業のCSR活動としても評価されます。

オペレーターが体感できる改善効果
実際に現場で使用するオペレーターからは、次のような変化が報告されています。
・夕方の残量メーターが増えた
・パワーダウンしなくなった
・終日持つようになった
これらの変化は、バッテリーの回復によって使用できる容量が増加し、充電効率が向上した結果です。

数値で知るバッテリーの改善効果
バッテリーの容量を示す指標として、比重値が使われます。比重値とは、バッテリー内部の電解液（希硫酸）の濃度を示しており、容量があとどのくらい使用できるのかの指標になります。比重値の初期値は1.28であり、放電が進むと比重値が低下し、充電すると比重値は上がり、もとの1.28に近づきます。バッテリーの劣化が進行していると、容量の減りが早くなるため、比重値の減りも早くなることがあり、また充電を普段通りにしても1.28まで上がらないこともあります。