しょうゆ、つゆ、味噌などの加工調味料を手がける本企業は、創業150年以上にわたり、日本の食卓を支えてきた老舗メーカーです。家庭用はもちろん、業務用にも対応した多品種・小ロットの製品を日々製造しており、現場は365日稼働を続けています。

原材料の荷受けから製品の出荷まで、冷凍品や重量物の取り扱いも多く、用途ごとにフォークリフトを使い分けて対応しています。なかでも天井の高い倉庫で使用する3段フルフリーマスト車両は、最大6.5mの高所荷役が可能で、高い頻度で出荷作業に活躍しています。

しかし、稼働台数は2台に限られ、1台でも不調になると現場全体に大きな影響を与えてしまいます。とくにバッテリーが劣化すると稼働時間が短くなり、業務の遅延や負荷の偏りといった課題を引き起こすため、安定稼働を保つための対応が急務となっていました。

当社サービス導入後、当該フォークリフトのバッテリー残量は夕方でも6コマを維持し、劣化症状が改善されたことで、1年経過後も安定した稼働を続けています。

遠方のお客様でしたので、1カ月に1度の電話によるお打ち合わせを実施しました。お客様に各セルの電圧を計測していただき、バッテリー状態を数値把握した上で適切な管理が自主的にできるようになりました。導入2カ月後には、オペレーター様から「容量の減りが遅くなった」との声が上がり、バッテリー切れを気にすることなく業務に集中できるようになりました。

当社サービス導入の結果、倉庫内の作業効率が向上し、出荷作業の遅延やフォークリフト不足による業務の停滞も解消。企業としても、予期せぬバッテリー交換コストの削減だけでなく、計画的な車両運用が可能となり、安定した生産・物流体制を維持できるようになりました。

全国に10拠点を構えるこの企業は、冷凍・冷蔵・定温・常温のあらゆる温度帯に対応した倉庫を運営し、果汁・乳製品・水産加工品・医薬品・化学品まで、実に多彩な荷物を取り扱っています。そのため、各拠点ごとに荷物の特性や出荷頻度に応じたレイアウトが設計され、現場のオペレーションも千差万別。これを支えるのが、合計100台以上のフォークリフト。

0.9tのリーチ車から23tの大型カウンター車まで、車両の種類も用途も多岐にわたり、特殊アタッチメントを備えた専用車両も多数存在します。特に重量物を多く扱う現場では、1.5tクラスのカウンター車が日々高負荷で稼働していますが、限られた予算のなか、「まだ動くから」とパワーダウンを起こしているバッテリーを使い続けるケースが常態化していました。劣化が進んだバッテリーは、突然使用不能になることもあり、そのたびに代替手配や他車両でのカバー対応を迫られ、現場の効率に影響を及ぼしていました。

また、台数が多い分バッテリー交換にかかるトータルコストも高く、経営上の大きな負担となっていました。コストを抑えるため、安価な海外製バッテリーを導入する試みもありましたが、品質にばらつきがあり、逆に管理の手間や不具合によるコスト増を招く結果となることも。運用現場では、車両を止めず、長期的に安定稼働させるための新たな対応策が求められていました。

当社サービスを導入した結果、バッテリーのパワーダウン問題は大幅に解消され、残量メーターの改善が見られました。導入前は終業後に残容量が1コマ程度だったのが、導入後には3コマまで増加し、オペレーターからは「終日使用しても残量が維持されている」とのフィードバックを得ることができました。これにより、過去には余命数ヶ月だったバッテリーが1年半以上、元気に稼働し続けています。

特に、急なパワーダウンによる業務停止や突発的な交換が減り、作業効率が向上しました。オペレーターには昼休憩時や空き時間に補充電を行い、バッテリー残容量メーターを7コマ以上維持する運用を指示。その結果、バッテリー劣化が進みにくくなり、予測外のトラブルが激減。さらに、当社の営業担当が定期的に訪問し、車両の状態をチェック。これにより、運用ルールがしっかりと徹底され、車両やバッテリーの管理が一層効率的に行えるようになりました。

バッテリーの寿命延長により、急な交換が不要となり、代替バッテリーや新車両の手配にかかる時間とコストの大幅な削減を実現。特に100台ものフォークリフトを運用している中で、管理コストやトータルコストが圧縮され、安定した運用が可能となり、業務の効率化と経営負担の軽減に大きな効果をもたらしました。

本企業は、全国に製造拠点を構え、食品や日用品、ギフト製品などのパッケージを開発・製造しています。見た目の美しさや機能性に優れたパッケージで、商品の魅力を最大限に引き出すだけでなく、物流や保管の効率化にも貢献してきました。印刷から加工まで自社で一貫して行う体制を持ち、大手小売業との取引も多く、全国のスーパーやコンビニに並ぶ商品の多くに本企業の技術が活かされています。

そんな現場を支えるのが、2直体制で1日10時間稼働するフォークリフトです。なかでも、ロール紙を扱う2.5トンクラスのクランプ車両は、アタッチメントだけで1トン以上ある特殊な構造で、バッテリーにかかる負荷が非常に大きくなります。しかも長時間の稼働によりフル充電の時間が確保できず、バッテリーを載せ替えながら運用する必要がありました。

結果としてクランプ車両6台に対しバッテリーは計12台を保有する状況となっており、1台あたり220万円という高額なバッテリーの交換費用が、年々の経営負担を大きくしていました。

延命装置の導入により、これまで5年で寿命を迎えていたバッテリーが、5年以上経過しても問題なく使用できるようになりました。特に、バッテリーのメーター減少速度が顕著に遅くなり、導入前は残量メーターが6/4コマだったのに対し、導入から3ヶ月後には残量メーター6/6コマを維持できるように回復しました。実際、オペレーターからも「メーターの減りが遅くなった」との実感を得られました。

弊社のサービスを導入した結果、本企業はバッテリーの寿命延長と交換費用の大幅削減を実現しました。このコスト削減により、運用コストの低減が達成され、長期的には予算の安定化が図られました。さらに、この経済的な効果により、資源の配分がより効率的に行われ、現場の生産性向上にも寄与したと考えられます。加えて、バッテリー管理の負担が軽減されたことで、スタッフは他の重要業務に集中できるようになり、全体の作業効率が向上しました。

70台ものフォークリフトを保有し、輸送業界で自動車部品や日用雑貨を取り扱う本企業では、バッテリーの劣化による課題が発生していました。

現場で1日3〜4回パワーダウン発生車両により、稼働時間は通常の7割程度にまで低下。補充電なしにはフル稼働が難しく、荷出し作業に遅れが生じることもありました。遅延は1回あたり10分、1日で30～40分にも及び、オペレーターへの負担が増大。頻繁な補充電や残量管理が必須となり、現場オペレーションに影響を及ぼしていました。

また、この企業では自動車部品を車両メーカーとサプライヤー間で仕分け配送しており、毎日大量の部品を移動させています。取り扱い部品は精密機器や車両用の重要なパーツが多く、運搬中の効率や遅延を最小限に抑えることが非常に重要です。この観点からバッテリーの管理や稼働時間の最大化が重要な課題となっていました。

サービス導入後、バッテリーのパワーダウン発生回数は1日に1回と大幅に減少しました。オペレーターには、終業時のメーター残量を30%から50%に設定する運用を指導し、「メーター残量6コマ以下は使用しない」との注意喚起を運転席に貼付して管理を徹底。設置後は2週間に1回の進捗確認を行い、3ヶ月後にはバッテリーの状態改善が数値で確認されました。

当社の運用アドバイスにより業務の安定性が向上し、パワーダウンによる作業中断が減少。繁忙期のスムーズな出荷は納期遅れの解消に繋がりました。また、突発的な追加注文への対応もスムーズで、オペレーターの負担が軽減されるとともに、補充電作業の中断も減少しました。サービス導入の大きな効果として業務効率向上があげられます。

安定稼働環境が整い、ビジネスチャンスを逃すことなく利益拡大に貢献しています。

パレット洗浄を手掛ける物流業者として、多くのフォークリフトを運用する本企業。荷重物で高負荷な作業に対応するべく超大容量の725Ahハイキャパバッテリーを採用してます。フォークリフトは広大な倉庫内を頻繁に往復。１日の走行距離が長くバッテリーへの負担が懸念されていました。

長期間の高負荷使用によりバッテリーの劣化は着実に進行し、容量低下が早まりました。終日使用できるかぎりぎりの運用が続き、終業後にはバッテリー残容量メーターはほぼ0％です。補充電なしには業務遂行が難しい状況に直面していました。頻繁な補充電は業務の大きな支障となり効率的な運用のための早急な対応が求められていました。

当社サービス導入後は補充電なしでも、業務終了後のバッテリー残量は50％を維持できるようになり、補充電の実施を伴えば業務後の残容量メーターは80％までバッテリー劣化状態から回復しました。この回復を実現するために、オペレーターに様々なアドバイスを行いました。「昼休憩や業務の合間の補充電」に加え、バッテリー残容量メーターを常に5/10コマ以上維持する運用を指示しました。

さらに、車両管理者にバッテリーの適切な充電タイミングを徹底するよう監督サポートを依頼しました。これらのルール改善の結果、オペレーターの皆様は「業務中にバッテリーが切れるかもしれない」という不安から解放され、心理的ストレスも軽減しました。

バッテリー交換頻度の低下により交換費用や管理コストが削減され、長期的なコスト負担の軽減につながりました。大型72V車両への追加導入もご用命いただき、さらなるコスト削減と業務の安定化を期待していただいております。