70台ものフォークリフトを保有し、輸送業界で自動車部品や日用雑貨を取り扱う本企業では、バッテリーの劣化による課題が発生していました。

現場で1日3〜4回パワーダウン発生車両により、稼働時間は通常の7割程度にまで低下。補充電なしにはフル稼働が難しく、荷出し作業に遅れが生じることもありました。遅延は1回あたり10分、1日で30～40分にも及び、オペレーターへの負担が増大。頻繁な補充電や残量管理が必須となり、現場オペレーションに影響を及ぼしていました。

また、この企業では自動車部品を車両メーカーとサプライヤー間で仕分け配送しており、毎日大量の部品を移動させています。取り扱い部品は精密機器や車両用の重要なパーツが多く、運搬中の効率や遅延を最小限に抑えることが非常に重要です。この観点からバッテリーの管理や稼働時間の最大化が重要な課題となっていました。

サービス導入後、バッテリーのパワーダウン発生回数は1日に1回と大幅に減少しました。オペレーターには、終業時のメーター残量を30%から50%に設定する運用を指導し、「メーター残量6コマ以下は使用しない」との注意喚起を運転席に貼付して管理を徹底。設置後は2週間に1回の進捗確認を行い、3ヶ月後にはバッテリーの状態改善が数値で確認されました。

当社の運用アドバイスにより業務の安定性が向上し、パワーダウンによる作業中断が減少。繁忙期のスムーズな出荷は納期遅れの解消に繋がりました。また、突発的な追加注文への対応もスムーズで、オペレーターの負担が軽減されるとともに、補充電作業の中断も減少しました。サービス導入の大きな効果として業務効率向上があげられます。

安定稼働環境が整い、ビジネスチャンスを逃すことなく利益拡大に貢献しています。

明治時代に創業し、現在は6代目が運営する水産加工業の本企業は、銚子港の近くに位置し、毎日のように新鮮なイワシやサバを水揚げし、自社で買い付け・選別・凍結保管・加工・販売までを一貫して行っています。銚子港は、2011年から2022年まで12年連続で全国の水揚げ量No.1を誇る漁港であり、海の恵みが豊かな土地柄です。しかし、近年は漁獲量の減少があり、その影響を受けながらも、変わらず新鮮で高品質な水産物を届けています。

このような業界特性の中、現場では、スピードと鮮度が命。特に冷凍庫内（-35℃）で稼働するフォークリフトの重要性が高く、最大10台のフォークリフトが1日13〜14時間という過酷な条件で稼働し続けています。特に大型冷凍車両やカプセル型フォークリフトは、温度管理や荷重に対して非常に高い負荷がかかるため、バッテリーの劣化が進行しやすく、業務に支障をきたしていました。

その中で、バッテリーの寿命が限界に近づき、昼休みに補充電をしないと業務がフル稼働できない状況が続いていました。バッテリーは48V730Ahや80V470Ahの大容量タイプで、1台あたり200万円前後と高額なため、頻繁な交換は経営的に難しく、バッテリー寿命を延ばす方法を強く求めていました。

サービス導入後、補充電なしに終日使用できなかったバッテリーが容量回復し、補充電なしでも終日使用できるようになりました。使用後の残容量を示すメーターは、終業後に残り２コマから残り７コマに改善され繁忙期でも安心してフル稼働を維持できるようになりました。

車両管理者からの依頼を受け、現場で全20名のオペレーターに向けた15分間のバッテリー運用説明会を実施しました。休憩時にこまめに補充電を行うことや、残容量メーターが5/10コマ以上を維持するよう運用方法を指導しました。

車両メーカーから「寿命」と診断されていたバッテリーは、診断後、3年半経った現在も元気に稼働しており、新たなバッテリーの購入は不要となりました。大きなコスト削減につながり、経営面に良い影響があります。

100台ものフォークリフトを運用する本企業は、全国10拠点の異なる倉庫を保有しています。倉庫毎に稼働環境が異なり、フォークリフト車両のバッテリー寿命には、ばらつきがありました。ある倉庫では1.5tハイマスト車両がフル稼働しバッテリーが短命である一方、稼働の少ない倉庫の車両は10年以上長生きするバッテリーも混在しています。

低予算で、車両のパワーダウンが発生するバッテリーも、「まだ動くから」とバッテリーを使い続けており、劣化進行状態が慢性化していました。過度な劣化バッテリーは、突然、使用不能になることもありました。代替バッテリーや新車両の手配に時間がかかり、他のフォークリフトでカバーする必要が生じていました。

車両が多くバッテリー交換にかかるトータルコストは毎年高額で、経営上の大きな負担です。コスト削減を目的として安価な海外製バッテリーも併用していますが、むしろ粗悪なバッテリーも混在し、かえって管理コストが増大することもあります。車両運用の長期的で効率的な対応が求められていました。

当社サービスの導入により、パワーダウンの問題は大きく解消され、バッテリー残量が大幅に改善しました。導入前に終業後の残容量メーターが1コマ程度だったのが、導入後には3コマに増加。オペレーター様より「終日使用しても残量が維持されている」とのフィードバックもいただきました。余命数ヶ月だったバッテリーが１年半以上経過しても元気に稼働しています。

オペレーターの皆様に、昼休憩時や空き時間に補充電を施してバッテリー残容量メーター7コマ以上維持するよう指示。加えて当社の営業担当が定期的に訪問し、車両の状況確認をしつつ、運用ルールの徹底をチェックしています。

バッテリー寿命が延びて急な交換も不要となり、代替バッテリーや新車両の手配にかかる時間やコストを大幅に削減。100台ものフォークリフトを運用する中で、トータルコストの大幅な圧縮が実現しました。

パレット洗浄を手掛ける物流業者として、多くのフォークリフトを運用する本企業。荷重物で高負荷な作業に対応するべく超大容量の725Ahハイキャパバッテリーを採用してます。フォークリフトは広大な倉庫内を頻繁に往復。１日の走行距離が長くバッテリーへの負担が懸念されていました。

長期間の高負荷使用によりバッテリーの劣化は着実に進行し、容量低下が早まりました。終日使用できるかぎりぎりの運用が続き、終業後にはバッテリー残容量メーターはほぼ0％です。補充電なしには業務遂行が難しい状況に直面していました。頻繁な補充電は業務の大きな支障となり効率的な運用のための早急な対応が求められていました。

当社サービス導入後は補充電なしでも、業務終了後のバッテリー残量は50％を維持できるようになり、補充電の実施を伴えば業務後の残容量メーターは80％までバッテリー劣化状態から回復しました。この回復を実現するために、オペレーターに様々なアドバイスを行いました。「昼休憩や業務の合間の補充電」に加え、バッテリー残容量メーターを常に5/10コマ以上維持する運用を指示しました。

さらに、車両管理者にバッテリーの適切な充電タイミングを徹底するよう監督サポートを依頼しました。これらのルール改善の結果、オペレーターの皆様は「業務中にバッテリーが切れるかもしれない」という不安から解放され、心理的ストレスも軽減しました。

バッテリー交換頻度の低下により交換費用や管理コストが削減され、長期的なコスト負担の軽減につながりました。大型72V車両への追加導入もご用命いただき、さらなるコスト削減と業務の安定化を期待していただいております。

加工調味料の製造メーカーである本企業は、原材料や最終製品の入出庫のために、天井の高い倉庫内で3段フルフリーマストのフォークリフトを使用しています。フルフリーマストフォークリフトは最大6,500mmまで荷物を持ち上げることができ、高所荷役作業に欠かせない存在です。

主に運搬するのは、重量やサイズが異なる加工調味料の原材料や完成品で、特に出荷作業に頻繁に利用されます。しかし、高負荷な作業が続くとバッテリーの劣化が早まり、特にハイマスト仕様では、3年目を迎える頃には容量が急速に低下し、稼働時間が5〜6割程度に短縮します。

3段フルフリーマストのフォークリフトは倉庫内に2台しかなく、1台が使用できないと残りの1台で専門作業をカバーする必要が生じ、業務効率が大きく低下します。荷受け、出荷、工場内運搬（生産ラインや冷凍庫入出庫作業）など、限られた台数で運用しているため、バッテリー劣化による車両ダウンタイムは他の車両で補えず、現場の作業進行が著しく困難になります。

当社サービス導入後、当該フォークリフトのバッテリー残量は夕方でも6コマを維持し、劣化症状が改善されたことで、1年経過後も安定した稼働を続けています。

遠方のお客様でしたので、1カ月に1度の電話によるお打ち合わせを実施しました。お客様に各セルの電圧を計測していただき、バッテリー状態を数値把握した上で適切な管理が自主的にできるようになりました。導入2カ月後には、オペレーター様から「容量の減りが遅くなった」との声が上がり、バッテリー切れを気にすることなく業務に集中できるようになりました。

当社サービス導入の結果、倉庫内の作業効率が向上し、出荷作業の遅延やフォークリフト不足による業務の停滞も解消。企業としても、予期せぬバッテリー交換コストの削減だけでなく、計画的な車両運用が可能となり、安定した生産・物流体制を維持できるようになりました。

バッテリー寿命延命装置
【エルマシステム】

エルマシステムの製品は国内特許を取得済みで、バッテリーに直接取り付けることで劣化の原因となる物質を分解し、性能の維持・回復を実現します。これにより、バッテリーの寿命を1.5倍～2倍に延ばすことが可能です。

運用アドバイス

オペレーターへのヒアリングとバッテリー計測データをもとに、バッテリーの状態を正確に診断し、最適な運用方法をご提案。独自のノウハウを活かし、効率的かつバッテリーに優しい運用をサポートします。統一された指針のもと業務効率を最大化し、バッテリーの寿命延長を効果的に実現します。

そもそもなぜバッテリーは劣化するのか？

バッテリーの劣化原因の約90％は、正極板の格子部分に硫酸鉛が膜状に付着することに起因します。
この硫酸鉛は、放電時に電解液（希硫酸）と電極板（鉛）が化学反応を起こして生成され、充電時には外部からの電力によって分解されます。
しかし、充電の過程ですべてが分解されるわけではなく、一部が電極板に残留し、繰り返される放電・充電サイクルによって蓄積していきます。正極板の格子に硫酸鉛被膜が付着し、格子表面を徐々に覆うことで、電気の通り道が狭まり、電気の流れが阻害されます。
そのため、電気を蓄える能力が徐々に低下し、バッテリー容量が減少します。こうした劣化が進行すると、最終的にはバッテリーが寿命を迎え、使用不能となります。

鉛バッテリーのしくみ

鉛バッテリーは、鉛（Pb）と酸化鉛（PbO₂）、そして希硫酸（H₂SO₄）を利用した化学反応でエネルギーを蓄積し、必要に応じて電力を供給します。
その仕組みは、充放電のサイクルを通じて効率的にエネルギーをやり取りすることにあります。
放電時には、負極板の鉛（Pb）が希硫酸と反応して硫酸鉛（PbSO₄）となり、同時に正極板の酸化鉛（PbO₂）も硫酸と反応して硫酸鉛になります。この化学反応により、外部回路を通じて電子が移動し、電力を供給します。このとき、電解液中の硫酸濃度が低下するのが特徴です。
一方、充電時には外部電力を用いて化学反応を逆転させます。これにより、硫酸鉛が再び鉛と酸化鉛に戻り、電解液中の硫酸濃度が回復します。
このサイクルにより、鉛バッテリーは繰り返しエネルギーを蓄え、安定した電力供給を可能にします。

車両運用コストを最大86％削減

バッテリーの寿命を延ばすことでコスト削減を実現します。一般的に80万円～200万円かかるバッテリー更新費用を最大86％削減できるため、設備投資の負担を軽減され、利益率の向上につながります。
また、バッテリー交換費用と新車購入費用に大差がないため、バッテリーの寿命タイミングに車両ごと更新されている場合は、延命によるコスト削減効果はさらに大きくなります。

低下した生産性を大幅改善

バッテリーの劣化により「終日使用ができない」「爪がスムーズに上がらない」といった問題が発生すると、作業の遅れや業務の非効率化を引き起こします。エルマシステムはバッテリーの性能を回復し、従来の稼働時間や操作性を取り戻し、現場の生産性向上とスムーズな作業環境を実現します。

CSR・SDGs活動への貢献

バッテリー寿命を延ばすことで廃棄物削減と資源の有効活用が実現し、環境負荷を低減します。これにより、SDGs目標12（つくる責任、つかう責任）や目標13（気候変動対策）に貢献し、企業のCSR活動としても評価されます。

オペレーターが体感できる改善効果
実際に現場で使用するオペレーターからは、次のような変化が報告されています。
・夕方の残量メーターが増えた
・パワーダウンしなくなった
・終日持つようになった
これらの変化は、バッテリーの回復によって使用できる容量が増加し、充電効率が向上した結果です。

数値で知るバッテリーの改善効果
比重値とは、バッテリー内部の電解液（希硫酸）の濃度を示しており、容量があとどのくらい使用できるのかの指標になります。比重値の初期値は1.28であり、放電が進むと比重値が低下し、充電すると比重値は上がり、もとの1.28に近づきます。バッテリーの劣化が進行していると、容量の減りが早くなるため、比重値の減りも早くなることがあり、また充電を普段通りにしても1.28まで上がらないこともあります。